HACCP-Konzepte

Das Expertenteam rund um Thomas Schmid hilft Ihnen bei der Zertifizierung und Sicherung nach HACCP Standards in Ihrem Betrieb. Mit Inspektionen, Audits und Beratungen erkennen die Mitarbeiter des Instituts für Lebensmittelhygiene Schmid GmbH Schwachstellen und helfen Ihnen mit ihrer Erfahrung Gegenmaßnahmen zu ergreifen.

Suchen Sie einen Ansprechpartner mit Erfahrungen HACCP Konzept?
Dann sprechen Sie uns an! Wir sind Ihr Spezialist für vorbeugende Maßnahmen zur Vermeidung von Gefahren aus dem Lebensmittelbereich.

HACCP-Konzept – Eigenkontrolle für Lebensmittelbetriebe

Die Abkürzung HACCP steht für die englische Bezeichnung „Hazard Analysis and Critical Control Points“, was auf Deutsch am ehesten als „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte oder Lenkungspunkte“ zu verstehen ist. Dabei handelt sich um ein klar strukturiertes Werkzeug der Eigenkontrolle von Lebensmittelbetrieben, was auf vorbeugende Maßnahmen zur Vermeidung von Gefahren aus dem Lebensmittelbereich ausgerichtet ist, um Erkrankungen bei Verbrauchern von vornherein auszuschließen. Die Anwendung eines HACCP-Systems bedeutet die Abwendung von der Kontrolle am Ende eines Produktionsprozesses hin zur Prozesssteuerung. Dieser Beitrag beschäftigt sich mit den Grundsätzen des HACCP-Konzepts und seiner Umsetzung.

Ziele und Definition

Das HACCP-Konzept konzentriert sich auf die Ausschaltung von gesundheitsgefährdenden Einflüssen, denen Lebensmittel bei der Herstellung, Behandlung und Verarbeitung sowie dem Transport, der Lagerung und dem Verkauf ausgesetzt sein können. Das wichtigste Ziel des Konzeptes ist es, diese Einflüsse auszuschließen und somit eine Erkrankung von Menschen durch den Verzehr kontaminierter Lebensmittel zu verhindern. Lebensmittelhersteller unterziehen sich deshalb Eigenkontrollen, die gesundheitliche Gefahren

  • identifizieren,
  • bewerten,
  • erfassen und
  • beherrschen

sollen. Diese Aufgabenstellung findet sich auch in den Allgemeinen Grundsätzen der Lebensmittelhygiene der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der
UNO sowie der Weltgesundheitsorganisation im sogenannten Codex Alimentarius wieder. Demnach sind

  • chemische,
  • physikalische und
  • mikrobiologische

Gesundheitsgefahren zu identifizieren und auszuschalten. Im Anschluss wird die Wahrscheinlichkeit und Bedeutung ihres Auftretens bewertet. Die aus den Ergebnissen resultierenden und festzulegenden Maßnahmen beziehen sich bereits auf den Herstellungsprozess der Lebensmittel. Damit sollten Gefahren vermieden, ausgeschaltet oder auf ein vertretbares Maß reduziert werden. Das HACCP-Konzept lässt sich am einfachsten auf Betriebe mit wiederkehrenden und fest definierten Arbeitsabläufen anwenden. Die Integration in ein Qualitätsmanagement-System ist möglich.

Die Vorteile durch die Anwendung eines HACCP-Konzepts

Ob das HACCP-Konzept Anwendung findet, wird in einigen Fällen durch den Gesetzgeber vorgeschrieben, in anderen Fällen liegt es in der Verantwortung des Betriebsinhabers sich dem HACCP-Kodex zu unterwerfen. Laut der am 01. Januar 2006 in Kraft getretenen EU-Verordnung (EG) Nummer 852/2004 über Lebensmittelhygiene sind alle Einrichtungen zur Einführung eines HACCP-Konzeptes verpflichtet, die Lebensmittel in Verkehr bringen oder behandeln.

Ob obligatorisch oder freiwillig:
Das Konzept ist Bestandteil des Eigenkontrollsystems eines Lebensmittel verarbeitenden Betriebes. Diese Vorteile werden im Allgemeinen mit der Anwendung des HACCP-Konzepts verbunden:

  • sichere Lebensmittel sind gewährleistet
  • rechtliche und externe Anforderungen werden erfüllt
  • verbesserte Ausbildung der Mitarbeiterschaft
  • erhöhte Aufmerksamkeit bei der Qualitätskontrolle
  • Beteiligung der Mitarbeiter am Unternehmenswandel
  • vereinfachte Implementierung neuer Methoden durch vorhandene klare Strukturen
  • kostengünstiges Marketinginstrument
  • Unterstützung bei versicherungstechnischer Schadensbewertung
  • Hilfestellung bei juristischen Auseinandersetzungen durch Dokumentationen

Die Umsetzung eines HACCP-Konzepts in der Praxis

Schritt 1: Risiken identifizieren

Die Gefahrenanalyse wird anhand eines Fließdiagramms, also der ausführlichen Beschreibung eines Lebensmittels und seiner Herstellung, durchgeführt und notwendige Lenkungsmaßnahmen werden festgelegt.

Der erste Schritt stellt die Identifizierung möglicher Gefährdungen des Lebensmittels auf jeder Stufe sicher. Als Stufen werden die Erzeugung, Behandlung, Verarbeitung, Verteilung bis hin zum Verbrauch der Lebensmittel verstanden. Es gilt die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Gefährdungen festzustellen und die Bedeutung für die Gesundheit der Verbraucher abzuschätzen.

Eine detaillierte Nennung von pathogenen Erregern wie Listeria monocytogenes und Salmonella, Kontaminationen von Fremdkörpern in Glas, Metall, Plastik usw. sind genauso detailliert zu beschreiben wie chemische Kontaminanten. Die Verwendung zu allgemeiner Begriffsbeschreibungen muss aufgrund verschiedener Möglichkeiten der Überwachung und Beherrschung vermieden werden. Aus den Ergebnissen der Analyse des Gesamtprozesses lässt sich feststellen, ob ein Critical Control Point vorliegt.

Schritt 2: Kritische Lenkungspunkte (CCP) identifizieren und festlegen

Der zweite Prozessschritt konzentriert sich auf die Bestimmung kritischer Kontroll- bzw. Lenkungspunkte. Dieser Schritt ist entscheidend, eine Gefahr für die Gesundheit zu vermeiden, auf ein akzeptables Niveau zu senken oder gänzlich zu beseitigen.

Die Bezeichnung kritischer Kontroll- oder Lenkungspunkt (CCP) leitet sich daraus ab, dass in diesem Verfahrensschritt die Behandlungs- und Prozessstufen bestimmt werden, an denen Gefährdungen auftreten und ihr Vorkommen verringert werden können. Der Begriff Behandlungs- und Prozessstufen meint ausnahmslos jedes Stadium der Herstellung von Lebensmitteln oder deren Bearbeitung.

Schritt 3: Lenkungsbedingungen festlegen

Bei diesem Verfahrensschritt werden die Grenzwerte definiert, die durch gesetzliche Vorschriften geregelt sind oder dem aktuellsten Stand der Wissenschaft entsprechen.

Grenzwerte müssen bei der Umsetzung eines HACCP-Systems so konkret und eindeutig wie möglich definiert werden. Schließlich werden damit maximal tolerierbare Werte festgelegt, die an den Critical Control Points keinesfalls überschritten werden dürfen. Grenzwerte liefern somit die Basis einer Entscheidung. Wird beispielsweise Hähnchenfleisch zum weiteren Verkauf mit einer Temperatur von 6 Grad Celsius angeliefert, obwohl der Grenzwert mit 4 Grad Celsius definiert ist, wird als Maßnahme die Rückweisung der Ware veranlasst. Statt die Ware zurückzuweisen können auch andere Korrekturmaßnahmen greifen. Als Parameter, um eine Risikogefährdung zu erkennen gelten zum Beispiel die Temperatur, Stand- und Lagerzeiten, Erhitzungszeiten usw.

Schritt 4: Verfahren zur Überwachung der CCP festlegen

Dieser Schritt beschäftigt sich damit, wer welchen Sachverhalt mit welchem Verfahren, in welcher Frequenz und mit welchen Mitteln zu überprüfen hat.

Die Installation eines geeigneten und geregelten Überwachungssystems, also eines Monitorings, trägt wesentlich zum Erfolg eines HACCP-Systems bei. Damit rasche Ergebnisse vorliegen, werden physikalische Messgrößen empfohlen. Dazu zählen beispielsweise Temperaturmessungen und Messungen der pH-Werte. Weniger oder gar nicht geeignet sind mikrobiologische Untersuchungen. Aufgrund der langwierigen Ergebnisauswertung können bei der Abweichung von Normen nicht rechtzeitig korrektive Maßnahmen eingeleitet werden. Darüber hinaus muss festgelegt werden, wer in welchen zeitlichen Abständen Kontrollen durchführen muss und wie diese zu dokumentieren sind.

Schritt 5: Korrekturmaßnahmen bei Überschreitung von Grenzen festlegen

Bei diesem Prozessschritt werden geeignete und durchführbare Korrekturmaßnahmen diskutiert und festgelegt, sollte es bei der Überprüfung zu einer Überschreitung des Grenzwertes kommen.

In diesem Fall wird bei einem HACCP-System davon gesprochen, dass ein Kontrollpunkt mangelhaft beherrscht wird oder nicht mehr unter Kontrolle ist. Das setzt voraus, dass vorher definierte Grenzwerte wie Temperaturen, pH-Werte, Lagerzeiten usw. überschritten werden. Die daraus folgenden Korrekturschritte müssen ebenso klar definiert sein wie die Frage, wer die Verantwortung bei der Ausübung von Korrekturmaßnahmen trägt. Als Korrekturmaßnahmen kann die Nachbehandlung eines Lebensmittels ebenso in Betracht kommen wie das Verwerfen einer Charge oder die Verwendung für andere Zwecke.

Behandlung, Verarbeitung, Verteilung bis hin zum Verbrauch der Lebensmittel verstanden. Es gilt die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Gefährdungen festzustellen und die Bedeutung für die Gesundheit der Verbraucher abzuschätzen.

Eine detaillierte Nennung von pathogenen Erregern wie Listeria monocytogenes und Salmonella, Kontaminationen von Fremdkörpern in Glas, Metall, Plastik usw. sind genauso detailliert zu beschreiben wie chemische Kontaminanten. Die Verwendung zu allgemeiner Begriffsbeschreibungen muss aufgrund verschiedener Möglichkeiten der Überwachung und Beherrschung vermieden werden. Aus den Ergebnissen der Analyse des Gesamtprozesses lässt sich feststellen, ob ein Critical Control Point vorliegt.

Schritt 6: Maßnahmen zur Überprüfung des HACCP-Konzepts festlegen

Das ständige Hinterfragen, ob das angewendete HACCP-System funktioniert, steht im Mittelpunkt dieses Schritts. Dabei werden alle Punkte des Systems wie Grenzwerte, Maßnahmen und Verantwortlichkeiten hinterfragt.

Die regelmäßige Verifizierung eines HACCP-Systems bestätigt dessen Funktionalität und Wirksamkeit und ist deshalb in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Geeignete Maßnahmen zur Überprüfung sind Laboruntersuchungen, Erhebungen, Fehleranalysen, Überprüfung der Aufzeichnungen und andere Methoden, die Aufschluss darüber geben, ob das Verfahren noch auf dem aktuellsten Stand ist.

Schritt 7 – Organisation der Dokumentation

In diesem Schritt wird festgelegt, wie eine Dokumentation durchzuführen ist.

Obwohl es keine festgeschriebene Form gibt, in welcher Art und in welchem Umfang eine Dokumentation durchzuführen ist, sollte diesem Punkt hohe Aufmerksamkeit gewidmet werden. Die Aufzeichnungen tragen nicht nur zur Sicherheit der Verantwortlichen bei, sondern sorgen auch für Transparenz, die für ein gezieltes Marketing von äußerster Wichtigkeit ist. Generell lassen sich die Dokumentationen eines HACCP-Systems in zwei Teile untergliedern:

  • Erstens
    bezieht sich die Dokumentation in Form von Fließdiagrammen, Kennzeichnungen, Gefahrenanalysen und der Festlegung von Critical Control Points auf
    die Ausarbeitung und den Aufbau des Konzepts.
  • Zweitens
    bezieht sich die Dokumentation auf die Umsetzung des HACCP-Konzepts. Darunter sind insbesondere Temperaturlisten, Reinigungspläne, Prüfpläne, die
    Einleitung von Korrekturmaßnahmen etc. zu verstehen.

Auch die Aufbewahrung dieser Unterlagen muss zur Diskussion gestellt werden, damit bei Bedarf der Zugang gesichert ist. Sammeln sich ab einer bestimmten Betriebsgröße eine Vielzahl von Dokumentationen an, sind eventuell externe Dienstleister mit deren Verwaltung zu beauftragen.

Wir beraten Sie!

Das HACCP-Konzept stellt ein wichtiges Hilfsmittel für alle Lebensmittel verarbeitenden Betriebe dar, um die Herstellung von Lebensmitteln auf einem hohen Niveau abzusichern und somit Schaden von Verbrauchern fernzuhalten.

Auch Betriebe, die von gesetzlicher Seite nicht zur Anwendung eines HACCP-Systems verpflichtet sind, können von der Einführung eines solchen Systems in Gänze oder in Teilen profitieren. Die Einbindung der Mitarbeiter in Entscheidungs- und Kontrollprozesse erhöht die Verantwortung eines jeden Einzelnen und macht deutlich, dass nur das gesamte Team mit einem hohen Standard für hohe Absätze, hohe Umsätze und damit eine hohe Arbeitsplatzsicherheit sorgen kann.

Gerne stehen Ihnen die Spezialisten der Schmid GmbH – Institut für Lebensmittelhygiene für jegliche Fragen zur Verfügung.


Elisabethstraße 28
85051 Ingolstadt

+49 (0) 151 43 14 25 92
info@lebensmittelhygiene-institut.de