Beratung & Gutachten HACCP Konzept im Überblick

Das Expertenteam rund um Thomas Schmid hilft Ihnen bei der Zertifizierung und Sicherung nach HACCP Standards in Ihrem Betrieb. Mit Inspektionen, Audits und Beratungen erkennen die Mitarbeiter des Instituts für Lebensmittelhygiene Schmid GmbH Schwachstellen und helfen Ihnen mit ihrer Erfahrung Gegenmaßnahmen zu ergreifen.

Suchen Sie einen Ansprechpartner mit Erfahrungen HACCP Konzept? Dann sprechen Sie uns an! Wir sind Ihr Spezialist für vorbeugende Maßnahmen zur Vermeidung von Gefahren aus dem Lebensmittelbereich.

Die Leistungen der Schmid GmbH – Institut für Lebensmittelhygiene:

  • Hygiene-Inspektionen und Produktions-Audits mit Photodokumentation sowie anschließender Beurteilung und Schulung.
  • Bewertungen zu anstehenden Zertifizierungen
  • HACCP-Konzepte inlusive Gefahrenanalysen, Arbeitsanweisungen, Korrekturmaßnahmen und Kontrollblättern.
  • Mediation und Kommunikation mit Behörden (Veterinäramt, Lebensmittelüberwachung)
  • Langjährige Erfahrung
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HACCP Ratgeber:

Referenzen

Die Auftraggeber der Schmid GmbH – Institut für Lebensmittelhygiene

Großküchen, Catering, Krankenhäuser, Gastronomie, System-Gastronomie, Bäckereien, Backwarenhersteller und alle Lebensmittel verarbeitenden Betriebe.

Die wichtigsten Referenzen finden Sie hier

So arbeiten die Fachleute der Schmid GmbH – Institut für Lebensmittelhygiene:

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HACCP-Konzept – Eigenkontrolle für Lebensmittelbetriebe

Die Abkürzung HACCP steht für die englische Bezeichnung „Hazard Analysis and Critical Control Points“, was auf Deutsch am ehesten als „Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte oder Lenkungspunkte“ zu verstehen ist.

Dabei handelt sich um ein klar strukturiertes Werkzeug der Eigenkontrolle von Lebensmittelbetrieben, was auf vorbeugende Maßnahmen zur Vermeidung von Gefahren aus dem Lebensmittelbereich ausgerichtet ist, um Erkrankungen bei Verbrauchern von vornherein auszuschließen. Die Anwendung eines HACCP-Systems bedeutet die Abwendung von der Kontrolle am Ende eines Produktionsprozesses hin zur Prozesssteuerung. Dieser Beitrag beschäftigt sich mit den Grundsätzen des HACCP-Konzepts und seiner Umsetzung.

Wie funktioniert Lebensmittelsicherheit?

Das HACCP-Konzept – Ziele und Definition

Das HACCP-Konzept konzentriert sich auf die Ausschaltung von gesundheitsgefährdenden Einflüssen, denen Lebensmittel bei der Herstellung, Behandlung und Verarbeitung sowie dem Transport, der Lagerung und dem Verkauf ausgesetzt sein können. Das wichtigste Ziel des Konzeptes ist es, diese Einflüsse auszuschließen und somit eine Erkrankung von Menschen durch den Verzehr kontaminierter Lebensmittel zu verhindern. Lebensmittelhersteller unterziehen sich deshalb Eigenkontrollen, die gesundheitliche Gefahren

  • identifizieren,
  • bewerten,
  • erfassen und
  • beherrschen

sollen. Diese Aufgabenstellung findet sich auch in den Allgemeinen Grundsätzen der Lebensmittelhygiene der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der
UNO sowie der Weltgesundheitsorganisation im sogenannten Codex Alimentarius wieder. Demnach sind

  • chemische,
  • physikalische und
  • mikrobiologische

Gesundheitsgefahren zu identifizieren und auszuschalten. Im Anschluss wird die Wahrscheinlichkeit und Bedeutung ihres Auftretens bewertet. Die aus den Ergebnissen resultierenden und festzulegenden Maßnahmen beziehen sich bereits auf den Herstellungsprozess der Lebensmittel. Damit sollten Gefahren vermieden, ausgeschaltet oder auf ein vertretbares Maß reduziert werden. Das HACCP-Konzept lässt sich am einfachsten auf Betriebe mit wiederkehrenden und fest definierten Arbeitsabläufen anwenden. Die Integration in ein Qualitätsmanagement-System ist möglich.

Geschichtliche Hintergründe zum HACCP-Konzept

Diese Gefahrenanalyse hatte ihre Geburtsstunde im Jahre 1959. Damals sollte ein amerikanischer Lebensmittelkonzern für die US-amerikanische Raumfahrtbehörde NASA eine Astronautennahrung nach höchsten Sicherheitskriterien herstellen. Das beauftrage Unternehmen „The Pillsbury Company“ griff auf eine 1949 vom US-Militär geschaffene Methodik zurück, die als präventives Konzept weiterentwickelt wurde.

Nach der Veröffentlichung des HACCP-Konzeptes im Jahre 1971 wurde es schließlich 1985 von der in den USA ansässigen National Academy of Sciences zur Anwendung empfohlen. Durch die weltweite Anwendung, Erprobung und Weiterentwicklung fand das HACCP-Konzept 1993 schließlich Eingang in den Codex Alimentarius der FAO, der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der UNO.

Hintergrund:
Der Codex Alimentarius, was für Lebensmittelkodex steht, wurde erstmals 1963 von der FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations – und der WHO – World Health Organization – herausgegeben. Er stellt Normen für die Sicherheit im Lebensmittelbereich und der Produktqualität von Lebensmitteln dar. Diese Standards werden in aller Welt als bindend betrachtet. Die Mitgliedsstaaten der Europäischen Union schreiben den Codex als Mitglied der Kommission Codex Alimentarius fort.

Die Vorteile durch die Anwendung eines HACCP-Konzepts

Ob das HACCP-Konzept Anwendung findet, wird in einigen Fällen durch den Gesetzgeber vorgeschrieben, in anderen Fällen liegt es in der Verantwortung des Betriebsinhabers sich dem HACCP-Kodex zu unterwerfen. Laut der am 01. Januar 2006 in Kraft getretenen EU-Verordnung (EG) Nummer 852/2004 über Lebensmittelhygiene sind alle Einrichtungen zur Einführung eines HACCP-Konzeptes verpflichtet, die Lebensmittel in Verkehr bringen oder behandeln.

Ob obligatorisch oder freiwillig:
Das Konzept ist Bestandteil des Eigenkontrollsystems eines Lebensmittel verarbeitenden Betriebes. Diese Vorteile werden im Allgemeinen mit der Anwendung des HACCP-Konzepts verbunden:

  • sichere Lebensmittel sind gewährleistet
  • rechtliche und externe Anforderungen werden erfüllt
  • verbesserte Ausbildung der Mitarbeiterschaft
  • erhöhte Aufmerksamkeit bei der Qualitätskontrolle
  • Beteiligung der Mitarbeiter am Unternehmenswandel
  • vereinfachte Implementierung neuer Methoden durch vorhandene klare Strukturen
  • kostengünstiges Marketinginstrument
  • Unterstützung bei versicherungstechnischer Schadensbewertung
  • Hilfestellung bei juristischen Auseinandersetzungen durch Dokumentationen

Das HACCP-Konzept in Beziehung zu den allgemeinen Hygienemaßnahmen

Das HACCP-Konzept basiert auf einem in einem Betrieb vorhandenen Konzept zur allgemeinen Hygiene, welches hygienische Anforderungen im Rahmen gesetzlicher Regelungen erfüllt. Dazu zählen beispielsweise Anforderungen an die räumliche und technische Ausstattung, die Reinigung und Desinfektion, die Bekämpfung von Ungeziefer und die Personalhygiene.

Damit ein HACCP-System erfolgreich angewendet werden kann, bedarf es außerdem der Trennung von Produktionslinien und Arbeitsgängen, um eine Kreuzkontamination zu vermeiden. Zu den allgemeinen Voraussetzungen gehören außerdem Maßnahmen zur Regulierung der Luftfeuchte und Temperatur in Arbeits- und Lagerräumen. Ein HACCP-Konzept stellt deshalb kein Werkzeug zur Implementierung allgemeiner Hygienemaßnahmen dar, sondern setzt auf vorhandenen Hygienestandards auf.

Die Grundsätze des HACCP-Konzepts

Bei der Erstellung eines HACCP-Plans kommen zur Standardisierung sieben Grundsätze zum Tragen:

  • Grundsatz 1:
    Eine Gefahrenanalyse muss durchgeführt werden. Hierauf weist der englischsprachige Bestandteil „Hazard Analysis“ (HA) des Konzeptes hin.
  • Grundsatz 2:
    Bestimmung der kritischen Kontrollpunkte. Dieser Grundsatz leitet sich aus dem zweiten Teil der englischen Namensgebung – „Critical Control Points“
    (kurz CCP) – ab.
  • Grundsatz 3:
    Festlegung eines Grenzwertes oder mehrerer Grenzwerte. Hier wird im Englischen die Bezeichnung „Critical Limits“ verwendet.
  • Grundsatz 4:
    Festlegung eines Überwachungssystems der Critical Control Points. Dieser Vorgang ist als „Monitoring“ bekannt.
  • Grundsatz 5:
    Festlegung von Korrekturmaßnahmen (Corrective Actions) für den Fall, dass durch das Monitoring angezeigt wird, dass ein Critical Control Point
    nicht mehr oder nicht mehr vollständig beherrscht wird.
  • Grundsatz 6:
    Festlegung von Verfahren zur Verifizierung. Die „Verification“ soll bestätigen, dass das gesamte System erfolgreich arbeitet.
  • Grundsatz 7:
    Einführung einer Dokumentation (Documentation), die alle Abläufe berücksichtigt und Ergebnisse an den Critical Control Points festhält.

Diese sieben Grundsätze lassen sich in drei Abschnitte einteilen, die bei der Umsetzung eines HACCP-Konzepts durchlaufen werden müssen:

  1. Gefahrenermittlung und –bewertung – entspricht dem Grundsatz 1.
  2. Festlegung der CCPs und Regelungen zu deren Beherrschung – entspricht den Grundsätzen 2,3,4, und 5.
  3. Verifizierung und Dokumentation des HACCP-Systems – entspricht den Grundsätzen 6 und 7.

Aspekte vor dem Aufbau eines HACCP-Systems

Beim Aufbau eines HACCP-Systems sind einige Aspekte zu berücksichtigen, die sich zum Beispiel aus der Betriebsgröße ergeben. So lässt sich in den meisten Fällen aufgrund von Größe und Struktur des Betriebs kaum ein vollständiger HACCP-Plan erstellen, was sich meist in den Bereichen der Verifikation und Dokumentation niederschlägt. Aus diesem Grunde können laut der Europäischen Union auch nur einzelne Prinzipien des HACCP-Konzepts im Rahmen eines flexiblen Systems für die Erarbeitung strukturierter Maßnahmen zum Gesundheitsschutz umgesetzt werden.

Zwar sind in Anlehnung an Grundsatz 5 bestimmte Mindestanforderungen an die Eigenkontrolle ausreichend, doch sollte unbedingt geprüft werden, ob sich nicht das gesamte Konzept HACCP umsetzen lässt. Das versetzt Verantwortliche von Lebensmittelbetrieben in die komfortable Situation jederzeit nachweisen zu können, dass die rechtliche Pflicht zur Vorsorge eingehalten wurde. Auch können Hygienepläne und HACCP-Pläne in Systeme zum Qualitätsmanagement eingearbeitet werden, was ein hohes Maß an Produktsicherheit mit sich bringt.

Weitere Voraussetzungen sind vor der Einführung eines HACCP-Systems essenziell. So zum Beispiel die Frage, ob ausreichend geschultes Personal zur Verfügung steht. Zudem empfiehlt sich das Sammeln und Auswerten von Daten aus dem Lebensmittelrecht, über Rohstoffe und Verpackungsmaterialien, Produktmerkmale, angewendete Verfahren und Prozesse, Gefahrenpotenziale sowie betriebliche Voraussetzungen.

Ergänzende Aufgaben bei der Erstellung eines HACCP-Konzepts

Die sieben im Codex Alimentarius definierten Grundsätze zur Erstellung eines HACCP-Konzepts werden durch folgende Aufgaben in der EU-Verordnung 852/2004 vervollständigt:

  1. Bildung eines HACCP-Teams
    – hierbei ist wichtig, dass bei fehlendem Fachpersonal im Sinne einer erfolgreichen Umsetzung des HACCP-Systems Schulungen durchgeführt werden.
  2. Produktbeschreibung und Identifikation des Verwendungszwecks
    – das Produkt muss mit all seinen relevanten Sicherheitsinformationen wie der Verkehrsbezeichnung, dem vorgesehenen Verwendungszweck, der
    Verbrauchergruppe, der Kennzeichnung, dem Herstellungsverfahren, dem Mindesthaltbarkeitsdatum, der Verpackungsart etc. beschrieben werden.
  3. Erstellung eines Fließdiagramms
    – bei dem Fließdiagramm handelt es sich um eine exakte Beschreibung aller Produktionsschritte von der rohen Ware bis zur Kommissionierung des
    Produkts. Dabei werden wichtige Verfahrensschritte ebenso aufgeschlüsselt wie zum Beispiel Zutaten, Prozesshilfen, der Zukauf von Roh- und
    Hilfsstoffen, Vertriebsformen etc.
  4. Bestätigung des Fließdiagramms vor Ort
    – alle im Fließdiagramm erfassten Informationen müssen in praktischen Schritten nachvollzogen werden, um jeden einzelnen Prozessschritt zu
    bestätigen.
  5. Auflistung potenzieller Gefahren
    – hierbei geht es um die Erkennung möglicher Gefahrenpotenziale im gesamten Verarbeitungsprozess und deren mögliche Auswirkungen. Die daraus
    resultierende Auflistung potenzieller Gefahren dient als Grundlage für die Festlegung kritischer Grenzwerte und die Entwicklung eines
    Monitoring-Systems.

Die Umsetzung eines HACCP-Konzepts in der Praxis

Schritt 1: Risiken identifizieren

– Die Gefahrenanalyse wird anhand eines Fließdiagramms, also der ausführlichen Beschreibung eines Lebensmittels und seiner Herstellung, durchgeführt und notwendige Lenkungsmaßnahmen werden festgelegt.

Der erste Schritt stellt die Identifizierung möglicher Gefährdungen des Lebensmittels auf jeder Stufe sicher. Als Stufen werden die Erzeugung, Behandlung, Verarbeitung, Verteilung bis hin zum Verbrauch der Lebensmittel verstanden. Es gilt die Wahrscheinlichkeit des Auftretens von Gefährdungen festzustellen und die Bedeutung für die Gesundheit der Verbraucher abzuschätzen.

Eine detaillierte Nennung von pathogenen Erregern wie Listeria monocytogenes und Salmonella, Kontaminationen von Fremdkörpern in Glas, Metall, Plastik usw. sind genauso detailliert zu beschreiben wie chemische Kontaminanten. Die Verwendung zu allgemeiner Begriffsbeschreibungen muss aufgrund verschiedener Möglichkeiten der Überwachung und Beherrschung vermieden werden. Aus den Ergebnissen der Analyse des Gesamtprozesses lässt sich feststellen, ob ein Critical Control Point vorliegt.

Schritt 2: Kritische Lenkungspunkte (CCP) identifizieren und festlegen

– Der zweite Prozessschritt konzentriert sich auf die Bestimmung kritischer Kontroll- bzw. Lenkungspunkte. Dieser Schritt ist entscheidend, eine Gefahr für die Gesundheit zu vermeiden, auf ein akzeptables Niveau zu senken oder gänzlich zu beseitigen.

Die Bezeichnung kritischer Kontroll- oder Lenkungspunkt (CCP) leitet sich daraus ab, dass in diesem Verfahrensschritt die Behandlungs- und Prozessstufen bestimmt werden, an denen Gefährdungen auftreten und ihr Vorkommen verringert werden können. Der Begriff Behandlungs- und Prozessstufen meint ausnahmslos jedes Stadium der Herstellung von Lebensmitteln oder deren Bearbeitung.

Schritt 3: Lenkungsbedingungen festlegen

– Bei diesem Verfahrensschritt werden die Grenzwerte definiert, die durch gesetzliche Vorschriften geregelt sind oder dem aktuellsten Stand der Wissenschaft entsprechen.

Grenzwerte müssen bei der Umsetzung eines HACCP-Systems so konkret und eindeutig wie möglich definiert werden. Schließlich werden damit maximal tolerierbare Werte festgelegt, die an den Critical Control Points keinesfalls überschritten werden dürfen. Grenzwerte liefern somit die Basis einer Entscheidung. Wird beispielsweise Hähnchenfleisch zum weiteren Verkauf mit einer Temperatur von 6 Grad Celsius angeliefert, obwohl der Grenzwert mit 4 Grad Celsius definiert ist, wird als Maßnahme die Rückweisung der Ware veranlasst. Statt die Ware zurückzuweisen können auch andere Korrekturmaßnahmen greifen. Als Parameter, um eine Risikogefährdung zu erkennen gelten zum Beispiel die Temperatur, Stand- und Lagerzeiten, Erhitzungszeiten usw.

Schritt 4: Verfahren zur Überwachung der CCP festlegen

– Dieser Schritt beschäftigt sich damit, wer welchen Sachverhalt mit welchem Verfahren, in welcher Frequenz und mit welchen Mitteln zu überprüfen hat.

Die Installation eines geeigneten und geregelten Überwachungssystems, also eines Monitorings, trägt wesentlich zum Erfolg eines HACCP-Systems bei. Damit rasche Ergebnisse vorliegen, werden physikalische Messgrößen empfohlen. Dazu zählen beispielsweise Temperaturmessungen und Messungen der pH-Werte. Weniger oder gar nicht geeignet sind mikrobiologische Untersuchungen. Aufgrund der langwierigen Ergebnisauswertung können bei der Abweichung von Normen nicht rechtzeitig korrektive Maßnahmen eingeleitet werden. Darüber hinaus muss festgelegt werden, wer in welchen zeitlichen Abständen Kontrollen durchführen muss und wie diese zu dokumentieren sind.

Schritt 5: Korrekturmaßnahmen bei Überschreitung von Grenzen festlegen

– Bei diesem Prozessschritt werden geeignete und durchführbare Korrekturmaßnahmen diskutiert und festgelegt, sollte es bei der Überprüfung zu einer Überschreitung des Grenzwertes kommen.

In diesem Fall wird bei einem HACCP-System davon gesprochen, dass ein Kontrollpunkt mangelhaft beherrscht wird oder nicht mehr unter Kontrolle ist. Das setzt voraus, dass vorher definierte Grenzwerte wie Temperaturen, pH-Werte, Lagerzeiten usw. überschritten werden. Die daraus folgenden Korrekturschritte müssen ebenso klar definiert sein wie die Frage, wer die Verantwortung bei der Ausübung von Korrekturmaßnahmen trägt. Als Korrekturmaßnahmen kann die Nachbehandlung eines Lebensmittels ebenso in Betracht kommen wie das Verwerfen einer Charge oder die Verwendung für andere Zwecke.

Schritt 6: Maßnahmen zur Überprüfung des HACCP-Konzepts festlegen

– Das ständige Hinterfragen, ob das angewendete HACCP-System funktioniert, steht im Mittelpunkt dieses Schritts. Dabei werden alle Punkte des Systems wie Grenzwerte, Maßnahmen und Verantwortlichkeiten hinterfragt.

Die regelmäßige Verifizierung eines HACCP-Systems bestätigt dessen Funktionalität und Wirksamkeit und ist deshalb in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Geeignete Maßnahmen zur Überprüfung sind Laboruntersuchungen, Erhebungen, Fehleranalysen, Überprüfung der Aufzeichnungen und andere Methoden, die Aufschluss darüber geben, ob das Verfahren noch auf dem aktuellsten Stand ist.

Schritt 7 – Organisation der Dokumentation

– In diesem Schritt wird festgelegt, wie eine Dokumentation durchzuführen ist.

Obwohl es keine festgeschriebene Form gibt, in welcher Art und in welchem Umfang eine Dokumentation durchzuführen ist, sollte diesem Punkt hohe Aufmerksamkeit gewidmet werden. Die Aufzeichnungen tragen nicht nur zur Sicherheit der Verantwortlichen bei, sondern sorgen auch für Transparenz, die für ein gezieltes Marketing von äußerster Wichtigkeit ist. Generell lassen sich die Dokumentationen eines HACCP-Systems in zwei Teile untergliedern:

  • Erstens
    bezieht sich die Dokumentation in Form von Fließdiagrammen, Kennzeichnungen, Gefahrenanalysen und der Festlegung von Critical Control Points auf
    die Ausarbeitung und den Aufbau des Konzepts.
  • Zweitens
    bezieht sich die Dokumentation auf die Umsetzung des HACCP-Konzepts. Darunter sind insbesondere Temperaturlisten, Reinigungspläne, Prüfpläne, die
    Einleitung von Korrekturmaßnahmen etc. zu verstehen.

Auch die Aufbewahrung dieser Unterlagen muss zur Diskussion gestellt werden, damit bei Bedarf der Zugang gesichert ist. Sammeln sich ab einer bestimmten Betriebsgröße eine Vielzahl von Dokumentationen an, sind eventuell externe Dienstleister mit deren Verwaltung zu beauftragen.

Überprüfung der Umsetzung eines HACCP-Konzepts durch die Lebensmittelüberwachung

Die Überwachungsbehörde wird sich in der Hauptsache auf die hygienischen Gegebenheiten des zu prüfenden Betriebes sowie auf die korrekte Etablierung der Critical Control Points zur Erkennung gesundheitlicher Gefahrenpotenziale konzentrieren. Dazu werden insbesondere die Verfahrensschritte der Verifikation sowie der Dokumentation zu Rate gezogen. Sollte das HACCP-System in einem Qualitätsmanagementsystem nach DIN EN ISO 9000 eingebunden sein, muss darauf geachtet werden, dass sich der HACCP-orientierte Teil durch Kennzeichnung von den restlichen Teilen abhebt. Ein zusammenhängender Vortrag muss möglich sein.

Besonders wichtig ist, dass sich die allgemeinen Maßnahmen zur Einhaltung der Hygiene von den spezifischen Maßnahmen zur Hygienekontrolle aus dem HACCP-Konzept erkennen lassen. Anhand dieser Ergebnisse wird festgestellt, ob sich der Betrieb an die Richtlinien des HACCP-Konzepts hält.

Das HACCP-System als Managementinstrument

Auch, wenn sich das HACCP-Konzept in erster Linie mit der Ausschaltung von Gefahren bei der Verarbeitung von Lebensmitteln und damit dem Verbraucherschutz befasst, greift es in andere unternehmensspezifische Prozesse ein. So hat sich das System als hervorragendes Instrument des Managements etabliert.

Hintergrund ist, dass Kommunikationsprozesse auf sachlicher Ebene transparent dargestellt werden können, ein sinnvoller Einsatz der Ressourcen erfolgt, Entscheidungen aufgrund aussagefähiger Gefahrenanalysen getroffen werden und eine ständige Neubewertung der Situation erforderlich ist. Daraus ergibt sich eine stets hohe Aufmerksamkeit, die Nachlässigkeiten während sich ständig wiederholender Produktionsprozesse weitestgehend ausschließen.

Die Grenzen der HACCP-Systeme

Das HACCP-Konzept liefert wichtige Anhaltspunkte zur effizienten Vermeidung von Gefahren im Lebensmittelbereich. Allerdings schließt die Anwendung eines solchen Systems die Produkthaftung nicht aus. Sicher ist, dass ein HACCP-System im Bedarfsfalle nachhaltig zum Nachweis beitragen kann, dass im Rahmen der Sorgfaltspflicht alles Mögliche getan wurde, um Schaden vom Verbraucher fernzuhalten.

Funktioniert ein HACCP-System nicht oder nicht zufriedenstellend können diese Ursachen der Auslöser sein:

  • der Geltungsbereich ist zu weit gefasst oder nicht klar definiert
  • das Team ist nicht geschult, entsprechend der Anforderungen zusammengestellt oder motiviert
  • das HACCP-System ist zu kompliziert
  • es wurde keine ausreichende Gefahrenanalyse durchgeführt
  • die Definition der Critical Control Points ins mangelhaft
  • die gewählten Maßnahmen sind nicht ausreichend oder ungeeignet
  • das System wird nicht ständig auf Aktualität und Funktionalität überprüft
  • die Dokumentation ist unzureichend oder gar nicht vorhanden

Fazit

Das HACCP-Konzept stellt ein wichtiges Hilfsmittel für alle Lebensmittel verarbeitenden Betriebe dar, um die Herstellung von Lebensmitteln auf einem hohen Niveau abzusichern und somit Schaden von Verbrauchern fernzuhalten. Auch Betriebe, die von gesetzlicher Seite nicht zur Anwendung eines HACCP-Systems verpflichtet sind, können von der Einführung eines solchen Systems in Gänze oder in Teilen profitieren. Die Einbindung der Mitarbeiter in Entscheidungs- und Kontrollprozesse erhöht die Verantwortung eines jeden Einzelnen und macht deutlich, dass nur das gesamte Team mit einem hohen Standard für hohe Absätze, hohe Umsätze und damit eine hohe Arbeitsplatzsicherheit sorgen kann.

Medien
Leider gibt es zu diesem Thema wenige Videos und Bilder, hier finden sich noch ein paar weiterführende Informationen:

Video HACCP in englischer Sprache:

HACCP – Making Food Products Safe, Part 1 + weitere Parts in Englisch:

Part 2: